pспонукатизмашина для лазерного різання:
Лазер є різновидом когерентного світла з високою інтенсивністю, хорошою спрямованістю та хорошою монохроматичністю. Завдяки характеристикам малого кута розбіжності та хорошої монохроматичності, лазер може бути сфокусований на невеликих плямах із розміром, подібним до довжини хвилі світла (мікронний або навіть субмікронний рівень), а сам лазер має високу інтенсивність, тому потужність щільність у фокусі може досягати 107 ~ 1011w / cm2, а температура може досягати більше 10000 ℃. При такій високій температурі будь-який матеріал швидко плавиться і випаровується, а також вибухово розпилюється з великою швидкістю, в той же час це виробляє сильний спрямований удар. Отже, лазерна обробка працює в умовах фототермічного ефекту високотемпературного плавлення та викиду ударної хвилі з інтегрованого процесу.
Характеристика лазерної обробки
Характеристики лазерної обробки такі:
1. Майже всі металеві та неметалеві матеріали можуть бути оброблені лазером.
2. Лазер може сфокусувати на крихітній плямі, яка може бути використана для мікро- та точної обробки, наприклад, для обробки мікро вузьких щілин та мікроотворів.
3. Лазерний промінь можна направити в ізоляційну камеру або в інші місця, віддалені від лазера, для обробки.
4. Інструмент не потрібен при механічній обробці, яка належить до безконтактної обробки і не має деформацій обробки.
5.Легко автоматично керувати безперервною обробкою без обробних інструментів та спеціального середовища, з високою ефективністю обробки та невеликою деформацією обробки та термічною деформацією.
Застосування лазерної обробки
З розвитком сучасних промислових технологій з’являється все більше видів матеріалів з високою твердістю і температурою плавлення, і їх застосовують дедалі більше. Часто в цих матеріалах потрібно робити невеликі і глибокі отвори в таких підшипниках, як годинники або лічильники, матриці для нанесення алмазів, спінерети з хімічного волокна та паливні форсунки в ракетному або дизельному двигуні. Цей вид обробки дуже важко реалізувати звичайними методами механічної обробки, деякі з яких навіть неможливі, тоді як лазерне свердління може краще виконати завдання.
При лазерному бурінні ми повинні детально знати буровий матеріал та вимоги. Теоретично кажучи, лазер може робити невеликі отвори розміром не більше декількох мікрон і глибиною більше 20 міліметрів у різних положеннях будь-якого матеріалу, але специфічно для певної свердлильної машини, діапазон його свердління обмежений. Тому перед свердлінням краще повністю зрозуміти діапазон свердління існуючого лазера, щоб визначити, чи можна його свердлити.
Якість лазерного буріння головним чином пов'язана з вихідною потужністю лазера та часом опромінення, фокусною відстанню та кутом розбіжності, фокусним положенням, розподілом енергії у факулі, часом опромінення та матеріалом заготовки тощо. Ці технологічні параметри слід обґрунтовано вибирати під час фактичної обробки.
Принцип лазерного різання схожий на лазерне свердління, але заготовка та лазерний промінь рухаються відносно. У реальній обробці лазерне числове керування різанням може бути успішно здійснено за допомогою технології числового управління робочого столу.
Більша частина лазерного різання використовує потужний CO2-лазер. Для тонкого різання також можна використовувати лазер YAG.
Лазер може різати метал або неметал. У процесі лазерного різання, оскільки лазер не виробляє механічного впливу та тиску на матеріал, що підлягає різанню, а шов лазерного різання невеликий, що зручно для автоматичного управління, тому його часто використовують для обробки скла, кераміки, різної точності та дрібних деталей в інженерній практиці. У процесі лазерного різання основними факторами, що впливають на параметри лазерного різання, є потужність лазера, тиск продувки, товщина матеріалу тощо.